Два месяца назад мне внезапно жутко захотелось что-нибудь сделать роботоподобное, и если раньше это заканчивалось просмотром чужих поделок на YouTube и форумах, то сейчас желание победило лень и жабу, особенно после вот этого видео:
Заказывал из соображений "подешевле" на dx.com следующее:
Заказывал из соображений "подешевле" на dx.com следующее:
- Duemilanove Mega AVR ATmega1280-16AU USB Board for Arduino
- Mega Sensor IO Expansion Shield for Arduino
- MG995 Tower Pro Servo - 18шт.
- JY-MCU Bluetooth Wireless Serial Port Module for Arduino
Одновременно с этим, я задумался о изготовлении корпуса, ведь это можно было начать заранее до того как придет посылка.
Корпус проще всего делать из листов оргстекла, но заказывать лазерную раскройку мне не хотелось, и от того погуглив, я нашел упоминания о фигурной резке оргстекла нагретой струной.
К следующие выходные я собрал "hot wire cutter" (в зарубежных интернетах применяют такое название, по русски это литературно будет: Термострунный резак).
На фото уже законченная рабочаая версия:
На фото уже законченная рабочаая версия:
(Справо приделана гибочная оснастка, которая по прямой линии нагревает приложенный к металическому желобу кусок оргстекла, для последующего ручного загиба при достаточном нагреве листа.)
Нихромовую проволоку нашел 2-х размеров 0.5 и 0.8, одну из спирали старого фена, вторую на строительном рынке(спираль для самодельного обогрева чего-то), говорят вольфрамовая проволока лучше, .
А вот с источником питания я сначало промахнулся: У меня был Лабораторный источник питания на 30V 2A, но его хватило чтобы чуть-чуть проволоку нагреть, и после изучения форумов, я купил дешевый ЛАТР на 2кВт(220V 6A) и на этот раз все получилось, его отлично хватало не только разогреть, но и на раскалить и спалить.
А вот с источником питания я сначало промахнулся: У меня был Лабораторный источник питания на 30V 2A, но его хватило чтобы чуть-чуть проволоку нагреть, и после изучения форумов, я купил дешевый ЛАТР на 2кВт(220V 6A) и на этот раз все получилось, его отлично хватало не только разогреть, но и на раскалить и спалить.
Школьную физику я конечно уже плохо помню, поэтому после теста на раскаленной 0.5 проволоке, воткнув 0.8 на таком же напряжении, выставленном на ЛАТРе я её почти сразу сжег.
Краткая справка:
По закону Джоуля-Ленца кол-во теплоты выделяемое проводником: 
Сила тока:
При увеличении диаметра с 0.5 до 0.8 уменьшилось сопротивление проводника в 2.56 раза, ток следовательно вырос в столько же. А в итоге кол-во выделяемой теплоты выросло тоже в 2.56 раза.
Как оказалось позже до красна проволоку разогревать не обязательно, достаточно едва заметного свечения, для полного функционирования станка.
Как оказалось позже до красна проволоку разогревать не обязательно, достаточно едва заметного свечения, для полного функционирования станка.
В основном данный метода резки согласно интернетам применяют для пенопласта (пенопласт режет как объекты HF Blade'ом в MGR) и фигурной резки дерева, про оргстекло информации было практически null, и в целом не с проста, это тот еще гемморой как оказалось. Конечно по прямой линии оргстекло проще резать отверткой да и быстрее, а вот фигурную отверткой не сделаешь.
В конечном итоге: процесс адски медленный, много дыма, очень тонкие детали делать нельзя ибо они слишком плавятся в этих местах и деформируются, помимо прочего, при одинарном проходе оргстекло сплавляется обратно, поэтому перед окончательным отсоединением отрезанной части, нужно пройти 3-4 раза по разрезу. Я пробовал скручивать дрелью проволоку 0.8 в 2/3/4 жилы, для увеличения диаметра, при большом диаметре, оргстекло хуже сплавляет шов, но при этом получается более не аккуратно и тонкие места еще больше оплавляются.
В итоге идеальный вариант старая добра 0.8 в едва видимым красным накалом(при большем нагреве( проволока чаще рвется и оргстекло быстрее сплавляется чем режется).
В итоге идеальный вариант старая добра 0.8 в едва видимым красным накалом(при большем нагреве( проволока чаще рвется и оргстекло быстрее сплавляется чем режется).
Оргстекло оргстеклу рознь. Первый лист был неудачный, пусть он был легкоплавким, но он также был ломким, после того как я сразу сломал 2 свежих детали при попытке совместить с корпусом сервопривода их, я взял другой лист. Он оказался более тугоплавким и менее ломким, в конечном итоге из него я и решил делать корпус. Хочу еще найти где-нибудь лист из АБС пластика и попробывать вырезать из него, он должен быть еще менее ломким и иметь другую "сплавляемость".
Видео процесса резки:
Для самой раскройки применялся следующий хак: выкройка из AutoCAD распечатывалась на A4 самоклеющихся листах, а те потом наклеивались на лист оргстекла.
В целом проще было бы заказать лазерную выкройку из листа где-нить в Москве, но это не круто. Тут посмтрел 60Вт лазерный станок можно за 200к руб. в Москве купить, по ТХ режет до 25 мм оргстекло, но это слишком дорого для такого редкого использования, как альтернатива 3D принтер который около 60к руб. можно адекватный купить да и сценариев использования уже больше чем у лазерного станка, да и пафосные ноги можно отпечатать уже объемные.
Видео процесса резки:
В целом проще было бы заказать лазерную выкройку из листа где-нить в Москве, но это не круто. Тут посмтрел 60Вт лазерный станок можно за 200к руб. в Москве купить, по ТХ режет до 25 мм оргстекло, но это слишком дорого для такого редкого использования, как альтернатива 3D принтер который около 60к руб. можно адекватный купить да и сценариев использования уже больше чем у лазерного станка, да и пафосные ноги можно отпечатать уже объемные.
В следующей записи я опишу изначалные тесты приехавшей Arduino Mega, китайских сервоклонов в 7-м поколении(клон клона клона клона клона клона клона оригинала) и мой вариант прикручивания Xbox 360 джоя для управления роботом.
Комментариев нет:
Отправить комментарий